Was Sie vor dem Kauf über Wasserstrahldüsen wissen sollten

Das Wasserstrahlschneiden weist mehrere Schlüsselmerkmale auf, die es von herkömmlichen Technologien wie Bearbeitung, Laser, Plasma, Drahterodieren und anderen unterscheiden.

Es umfasst vor allem folgende Aspekte:

Save Kosten

Eines der herausragendsten Merkmale von Wasserstrahlmaschinen ist, dass sie relativ kostengünstig im Betrieb sind.Unter Berücksichtigung aller Faktoren belaufen sich die Kosten für den Betrieb eines Wasserstrahlschneiders auf etwa 14,00 $/Stunde. Wenn Sie eine Schleifmittelmischung (Granatsand) benötigen, müssen Sie extra bezahlen.Normalerweise liegt die Preisspanne für Schleifmittel bei 2300 Yuan/Tonne und 20–25 kg pro Stunde.Der Verbrauch hängt eng mit der Leistung der Hochdruckpumpe und der Zeit zusammen, die Sie mit dem Schneiden verbringen.Verwandt.

Neben den anfänglichen Betriebskosten bietet das Wasserstrahlschneiden weitere kostensparende Vorteile, wie z. B. eine kurze Übergangszeit vom Ziehen zum Schneiden, hohe Schnittgeschwindigkeiten und kurze Rüstzeiten.

Es entstehen keine Chemikalien oder Hitze

Da bei diesem Verfahren nur Wasser und Granatsand (Schleifmittel) zum Erodieren des Materials verwendet werden, handelt es sich technisch gesehen um einen Kaltschneideprozess, und jegliche Wärme, die während des Erosionsprozesses entstehen kann, wird durch den Wasserfluss sofort abgekühlt.Dadurch werden Verwerfungen, Verformungen und Materialverhärtungen vermieden, die üblicherweise mit Laser-, Plasma- und mechanischer Bearbeitung einhergehen, wodurch der Bedarf an Nachbearbeitung minimiert wird.

Es ist außerdem sicherer für den Bediener und die Umwelt, da kein Wasserdampf oder Rauch entsteht und alle beim Erosionsprozess entstehenden Staubpartikel im Wasser eingefangen und anschließend sicher herausgefiltert werden.

Vielseitigkeit/Flexibilität

Wie bereits erwähnt, eignet sich das Wasserstrahlschneiden für fast alle Branchen, da es nahezu jedes Material relativ kostengünstig schneiden kann, ohne die Materialeigenschaften zu verändern.Von 0,010 Zoll dickem Acryl bis 10 Zoll dickem Edelstahl kann alles mit einem Wasserstrahl geschnitten werden.Dünne Materialien können sogar gestapelt werden, um die Produktivität zu steigern und die Kosten zu senken.

Die Tischgrößen für diese Maschinen reichen von 0,6 m x 0,6 m bis 2 m x 4 m, einige Maschinen sind jedoch speziell angefertigt und verfügen über große 6 m x 12 m große Tische und können mehrere Schneidköpfe betreiben.

Eigenschaften des Wasserstrahlschneidens

• Schnittbreite

  
  

  
  

Die Schnittfuge bezieht sich auf die Menge an Material, die das Messer abschneidet, in diesem Fall bestimmt durch die Breite des Strahls.Die Breite des Strahls beträgt typischerweise 0,04 Zoll oder 1 Millimeter.Reines Wasser ohne abrasive Wasserstrahlschneidköpfe haben eine kleinere Düse und eine Strahlbreite von 0,02 Zoll oder 0,5 mm.Dies bedeutet, dass die Innenecken des Wasserstrahlschnitts nicht perfekt scharf sein können und ihr Radius dem Strahlradius entspricht.In den meisten Fällen ist dies nicht wichtig, sollte aber dennoch bei der Konstruktion des Teils berücksichtigt werden.Als Faustregel gilt, dass der Inneneckenradius nicht kleiner als das 1,125-fache des Wasserstrahlradius sein sollte, in den meisten Fällen also 0,03 Zoll.

• Nicht durchschneiden

Wasserstrahlschneiden ist hauptsächlich ein Werkzeug zum Gesamtschneiden von Materialien, also zum Durchschneiden.Es wird selten verwendet, um bis zu einer bestimmten Tiefe zu schneiden (ohne durchzuschneiden), da dies schwierig zu erreichen ist und oft nicht genau genug ist.Dieses Verfahren wurde jedoch verwendet, um die Oberfläche von Steinen zu polieren, die nicht sehr tief sind, um einen Schnitzeffekt zu erzielen.

• Durchmesser des Schneidlochs

Da die Breite des Wasserdurchflusses 0,04 Zoll (1 mm) beträgt, wird oft angenommen, dass dies die kleinste Lochgröße ist, die präzise geschnitten werden kann. Dies ist jedoch nicht der Fall.Vor dem Schneiden entlang der Schnittlinie muss der Wasserstrahl zunächst das Material durchbrechen.Bei diesem Vorgang, der Perforation genannt wird, sprüht ein Wasserstrahl einen starken Strahl aus Wasser und Schleifmitteln auf die Oberfläche des Materials, um das erste Loch zu erzeugen.Das anfängliche Loch ist recht rau und erst nach dem Piercing wird der Schnitt glatt.Daher wird empfohlen, dass der Lochdurchmesser das Zweifache des Wasserstrahllochdurchmessers beträgt, um ein glattes, präzises Loch zu erzielen. Daher werden Lochdurchmesser unter 0,1 Zoll in den meisten Fällen nicht empfohlen.

• Austrittslinie schneiden. Eintrittslinie

Manchmal sind kleine Dellen auf dem Werkstück zu sehen, wo der Wasserstrahl den Schnitt beginnt und beendet.Das erste Durchstechen des Materials erfolgt in der Regel in Schüttgut, das als Schrott gilt, und erst dann kann der Wasserstrahl in das Teil eingeleitet werden, um zu vermeiden, dass große Strahlspuren auf dem Teil zurückbleiben, die beim ersten Durchstechen entstehen würden.Wenn sich die Schnitte jedoch an der Stelle zum Einführen und Herausziehen der Elektrode treffen, kann es zu einer Spitze kommen, die entfernt werden muss.

Um die beste Verarbeitungsqualität zu erzielen, stehen für unterschiedliche Materialien und Dicken verschiedene Arten von Ein- und Ausläufen zur Verfügung.

Abbildung 1 – Schematische Darstellung von 4 verschiedenen Import-/Exportmethoden

Typ 1 (gerader Einlauf, sehr kurzer gerader Auslauf) eignet sich für jeden spitzen Winkel.

Typ 2 (Lichtbogeneinlauf, kurzer Lichtbogenauslauf) eignet sich für dünnere und weichere Materialien.

Typ 3 (gerade Mine ohne Mine) eignet sich für dickere, härtere Materialien.

Typ 4 ist ein Beispiel für den Import einer geraden Linie und den Export eines kurzen Bogens.

• CNutenkegel

Mit einem normalen Wasserstrahl geschnittene Materialien weisen entlang der Schnittlinie eine leichte Verjüngung auf.Dies liegt daran, dass sich der Wasserstrahlschneidstrom weiter von der Düse entfernt ausbreitet (Energieverlust) und daher nicht geradlinig verläuft.Dadurch entstehen je nach Material und Schnittgeschwindigkeit unterschiedliche Arten von Kegeln.

V-Konizität ist die häufigste Konizitätsart und tritt auf, weil der Strahl am oberen Ende des Schnitts mehr Schneidenergie hat als am unteren Ende und daher dazu neigt, dort einen breiteren Schnitt auszuführen.Generell gilt: Je höher die Schnittgeschwindigkeit, desto ausgeprägter ist die Konizität

Eine umgekehrte Verjüngung tritt bei sehr langsamen Schnitten oder in Situationen auf, in denen weiche Materialien schnell erodiert werden.Da sich der Strahl weiter von der Düse entfernt ausdehnt, wird von unten mehr Material abgetragen als von oben.Laufkegel kommen dagegen meist nur bei sehr dicken Materialien vor.

Bei der Bearbeitung von Teilen mit einer Dicke von 1/8 Zoll (3 mm) oder weniger ist die Konizität kein Grund zur Sorge, da sie kaum wahrnehmbar ist.Es gibt jedoch einige Methoden, mit denen Sie die Abschrägung größerer Teile reduzieren können.Wie bereits erwähnt, besteht die Hauptmethode darin, die Schnittgeschwindigkeit zu steuern, die normalerweise von der Schneidsoftware nach Eingabe der Materialdaten berechnet wird.Eine andere Methode besteht darin, einen geneigten Fräskopf zu verwenden, um die Neigung auszugleichen.Dies würde jedoch eine Aufrüstung der Schneidausrüstung erfordern, um der Kurve zu folgen und den Schneidkopf entsprechend zu neigen, um eine verjüngungsfreie Kante zu erhalten, was mehr kosten würde.

• HEAD Wasserstrahl-5-Achsen-Schneider

  
  

  
  

Fortschritte in der Wasserstrahlschneidetechnologie haben die Entwicklung vorangetrieben 5-Achsen-Wasserstrahlschneiden Technologie.Der Einsatz von HEAD Waterjet 5-Achsen-Schneidköpfen kann das oben beschriebene Konizitätsproblem lösen und die Vorteile des Wasserstrahlschneidens auf komplexere 3D-Teile übertragen, deren Bearbeitung ansonsten zeitaufwändig und kostspielig wäre, und HEAD Waterjet kann die Vielfalt davon realisieren Schneidbedarf, den Sie wollen.